汽车连杆、螺栓等热锻件的模具（如锻模型腔、冲头），需在 800-900℃高温下承受金属坯料摩擦与冲击，传统材料高温耐磨性不足 ——5CrNiMo 热作模具钢在 850℃时硬度降至 HRC 35，加工 1000 件螺栓后，模具型腔磨损超 0.3mm，导致锻件尺寸超差；即便 H13 钢，800℃时高温磨损速率也达 0.02mm / 千件，某锻造厂曾因 H13 模具磨损，每月返工 300 件锻件，损失超 8 万元，这是热锻模具的核心寿命痛点。
SKS31 作为铬钼系热作模具钢，其高温耐磨优势源于 “钒碳化物高温强化”：含碳 0.3%-0.4%、铬 2.5%-3.0%（抗高温氧化）、钼 1.0%-1.5%+ 钒 0.2%-0.5%（形成 VC 硬质相，800℃时硬度仍达 HV 800），经 “1050-1080℃固溶 + 580-600℃回火” 处理后，高温下组织稳定，耐磨性能突出。技术参数对比显示：850℃时，SKS31 硬度达 HRC 40-42，是 5CrNiMo（HRC 35）的 1.14 倍、H13（HRC 38）的 1.05 倍；加工螺栓时，高温磨损速率仅 0.008mm / 千件，是 5CrNiMo（0.03mm / 千件）的 1/3.8、H13（0.02mm / 千件）的 1/2.5。
某汽车零部件锻造厂的案例极具参考性：该工厂将 SKS31 用于制作螺栓热锻模（工作温度 850℃，日产 2000 件螺栓），此前 5CrNiMo 模具 1000 件后需修复，H13 模具 2000 件后需修复；改用 SKS31 后，模具连续加工 5000 件仍无需修复，螺栓尺寸公差控制在 ±0.1mm 内（传统材料为 ±0.3mm），返工率从 8% 降至 1%，单套模具寿命从 2 个月延长至 6 个月，年均节省修复与返工成本 48 万元，热锻生产线效率提升 25%。
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